本发明提供一种具有适合于承受高负荷环境下的硬度且耐磨损性优异的滑动构件。在该滑动构件中,通过对以使被滑动物能够滑动的方式支承被滑动物的滑动层的表面实施喷丸处理而在滑动层的表面上形成轮廓算术平均偏差(Ra)为1.0μm~2.5μm、微观不平度十点高度(Rz)为5.0μm~10.0μm、表面硬度(Hv)为220~250的具有凹凸形状的滑动面。
1.一种滑动构件,其特征在于,在该滑动构件中,通过对以使被滑动物能够滑动的方式支承该被滑动物的滑动层的表面实施喷丸处理而在所述滑动层的表面上形成轮廓算术平均偏差Ra为1.0μm~2.5μm、微观不平度十点高度Rz为5.0μm~10.0μm、表面硬度Hv为220~250的具有凹凸形状的滑动面。
2.根据权利要求1所述的滑动构件,其特征在于,在喷丸处理中,使用由表面硬度Hv为280~600的铁系金属材料构成的、粒度为180μm~300μm的球形的清理材料,使喷射距离为50mm~150mm,使清理时间为5秒~30秒。
3.根据权利要求1或2所述的滑动构件,其特征在于,所述滑动层由喷丸处理前的表面硬度Hv为80~150的铜合金构成。技术领域
本发明涉及一种用于以使被滑动物能够滑动的方式支承被滑动物的滑动构件。
背景技术
通常,在滑动面上,为了减少摩擦,期望滑动面是平滑的面。但是,当使滑动面为平滑的面时,虽然能够将摩擦阻力抑制得较低,但滑动面会产生某种程度的热,因而,有可能产生由所谓的烧粘(日文:焼き付き)而引起的固着(日文:凝着)。因此,要求滑动面具有适当的表面粗糙度。以往,对滑动面实施喷丸而形成凹部的技术是公知技术,并公知有一种利用喷丸处理在滑动构件的滑动面上形成储油部的技术(例如,参照专利文献1)。专利文献1:日本专利第4848821号公报
发明内容
发明要解决的问题通过对滑动面实施喷丸处理,能够在滑动面上形成储油部并使滑动面具有较低的摩擦系数,从而能够具有良好的滑动特性。但是,在液压设备等承受高负荷的环境下,根据滑动面的硬度不同,有时不能保持由喷丸处理形成的凹凸形状,从而不能维持期望的滑动特性。本发明的目的在于,提供一种具有适合于承受高负荷的环境的硬度且耐磨损性优异的滑动构件。用于解决问题的方案本发明者们着眼于提高被实施喷丸处理后的物体的表面硬度,发现一种具有适合于承受高负荷环境的硬度和能够形成耐磨损性等适当的储油部的表面粗糙度的组合。本发明提供一种滑动构件,在该滑动构件中,通过对以使被滑动物能够滑动的方式支承被滑动物的滑动层的表面实施喷丸处理而在滑动层的表面上形成轮廓算术平均偏差(Ra)为1.0μm~2.5μm、微观不平度十点高度(Rz)为5.0μm~10.0μm、表面硬度(Hv)为220~250的具有凹凸形状的滑动面。在喷丸处理中,优选的是,使用由表面硬度(Hv)为280~600的铁系金属材料构成的、粒度为180μm~300μm的球形的清理材料(日文:研掃材),使喷射距离为50mm~150mm,使清理时间为5秒~30秒。另外,滑动层优选由喷丸处理前的表面硬度(Hv)为80~150的铜合金构成。发明的效果在本发明的滑动构件中,通过使滑动面的轮廓算术平均偏差(Ra)为1.0μm~2.5μm且使微观不平度十点高度(Rz)为5.0μm~10.0μm而在滑动面上形成储油部,并通过使滑动面的表面硬度(Hv)为220~250,由此,即使在承受高负荷的环境下,也能够维持滑动面的凹凸形状。由此,能够使滑动构件具有适合于承受高负荷环境的高硬度特性,并确保耐磨损性,并且,在液压机械等领域中,由于耐气蚀(cavitationxa0erosion)性优异,因此具有抑制滑动构件的固着、腐蚀的效果。
附图说明
图1是表示应用有本实施方式的滑动构件的活塞泵的一个例子的结构图。图2A是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。图2B是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。图2C是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。图3A是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。图3B是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。图3C是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。图4A是各实施例中的滑动面的显微镜照片。图4B是各实施例中的滑动面的显微镜照片。图4C是各实施例中的滑动面的显微镜照片。图5A是各比较例中的滑动面的显微镜照片。图5B是各比较例中的滑动面的显微镜照片。图5C是各比较例中的滑动面的显微镜照片。图6A是实施例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图6B是实施例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图7A是实施例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图7B是实施例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图8A是实施例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图8B是实施例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图9A是比较例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图9B是比较例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图10A是比较例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图10B是比较例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图11A是比较例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图11B是比较例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。图12A是实施例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图12B是实施例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图13A是实施例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图13B是实施例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图14A是实施例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图14B是实施例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图15A是比较例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图15B是比较例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图16A是比较例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图16B是比较例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图17A是比较例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。图17B是比较例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
具体实施方式
在本实施方式的滑动构件中,在以使被滑动物能够滑动的方式支承被滑动物的滑动层的表面上形成有轮廓算术平均偏差(Ra)为1.0μm~2.5μm、微观不平度十点高度(Rz)为5.0μm~10.0μm、表面硬度(Hv)为220~250的凹凸形状的滑动面。在本实施方式的滑动构件中,利用单一成分的金属材料、规定成分的合金材料、使树脂材料浸渍于合金材料的多孔材料而得到的材料等来形成滑动层,通过对滑动层的表面实施喷丸处理,从而形成滑动面,该滑动面形成有储油部且具有能够提高滑动性的期望的表面粗糙度。另外,通过对滑动层的表面实施喷丸处理,从而提高滑动层的表面硬度而形成具有在承受高负荷的环境下所要求的期望的表面硬度的滑动面。在喷丸处理中,使用由粒度为180μm~300μm、表面硬度(Hv)为280~600的铁系金属材料构成的大致球形的清理材料。喷丸处理通过如下方式进行:在使清理材料的喷射距离为50mm~150mm、清理时间为5秒~30秒的条件下,将所述清理材料喷射至滑动层的表面。在本实施方式中,通过利用所述条件对由表面硬度(Hv)为80~150左右的现有的铜合金、例如Cu-Sn系合金形成的滑动层实施喷丸处理,从而形成具有所述期望的表面粗糙度和表面硬度的滑动面。对于本实施方式的滑动构件,通过利用喷丸处理来使滑动层具有高硬度特性,从而在液压机械的领域中耐气蚀性优异,因此,具有不易引起合金的腐蚀、疲劳这样的效果,该滑动构件尤其适合用于液压泵等。图1是作为液压设备的一个例子而应用本实施方式的滑动构件的活塞泵的一个例子的结构图,其是活塞泵的示意性的侧剖视图。在活塞泵1中,缸体2由输入轴20支承并安装于外壳3,通过传递至输入轴20的驱动力来使缸体2旋转。在缸体2中沿着旋转方向形成有多个气缸21,在各气缸21上安装有能够在各气缸21中出入的活塞4。在活塞泵1中设有用于以使缸体2能够旋转的方式支承缸体2的滑动轴承5。滑动轴承5包括沿着缸体2的旋转方向开口的吸入端口50和喷出端口51,使设于外壳3的吸入口30和吸入端口50相连通,使外壳3的喷出口31和喷出端口51相连通,滑动轴承5安装在缸体2与外壳3之间。作为滑动轴承5而应用本实施方式的滑动构件,缸体2成为被滑动物并在被沿轴向按压的状态下旋转,由此使缸体2和滑动轴承5相对地滑动。在活塞泵1中设有:斜板6,其随着缸体2的旋转而使活塞4相对于缸体2的气缸21出入;磁轭(日文:ヨーク)60,其用于切换斜板6的角度;以及用于使斜板6和磁轭60工作的操作活塞7和复位弹簧8。活塞泵1由位于随着缸体2的旋转而使活塞4自缸体2突出这一侧的气缸21来吸入油,并由位于活塞4突入这一侧的气缸21来喷出油。活塞泵1构成为,通过改变斜板6和磁轭60的角度而使活塞4的行程变动,从而能够调整油的喷出量。在活塞泵1中,在外壳3上设有以使斜板6和磁轭60能够摆动的方式支承斜板6和磁轭60的对开式轴承9。作为对开式轴承9而应用本实施方式的滑动构件,磁轭60的轴部61成为被滑动物并在被沿圆周方向按压的状态下摆动,由此使轴部61和对开式轴承9相对地滑动。在缸体2为向一个方向旋转的结构时,活塞泵1是油的吸入侧和喷出侧均被固定的结构,在缸体2为向正反两个方向旋转的结构时,活塞泵1是能够对油的吸入侧和喷出侧进行切换的结构。滑动轴承5在缸体2被沿轴向按压而承受高负荷的状态下使缸体2向圆周方向上的一个方向或正反两个方向滑动。由此,缸体2和滑动轴承5能在承受高负荷的状态下沿圆周方向滑动。另外,在活塞泵1中,通过使斜板6和磁轭60向正反两个方向摆动,从而使油的喷出量可变,对开式轴承9在磁轭60的轴部61被沿圆周方向按压而承受高负荷的状态下使轴部61向圆周方向上的正反两个方向滑动。由此,轴部61和对开式轴承9能在承受高负荷的状态下沿直线方向滑动。实施例(1)有无喷丸处理与滑动面的形状对于利用以下的表1所示的成分的合金材料制作的滑动层,对在所述条件对该滑动层实施喷丸处理而制作的实施例1~实施例3的滑动面和在没有对该滑动层实施喷丸处理的情况下制作的比较例1~比较例3的滑动面在形状和表面硬度方面进行了比较。表1xa0
合金成分
表面硬度Hv(0.1)
实施例1
Cu-Sn
229
实施例2
Cu-Sn-Bi
231
实施例3
Cu-Sn-Pb
236
比较例1
Cu-Sn
118
比较例2
Cu-Sn-Bi
116
比较例3
Cu-Sn-Pb
114
图2A、图2B以及图2C是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。此处,图2A、图2B以及图2C均基于JISxa0B0601(1994)的标准,其中,图2A表示由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的表面粗糙度形状,图2B表示由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的表面粗糙度形状,图2C表示由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的表面粗糙度形状。另外,图3A、图3B以及图3C是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。此处,图3A、图3B以及图3C均基于JISxa0B0601(1994)的标准,图3A表示由比较例1的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动面的表面粗糙度形状,图3B表示由比较例2的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动面的表面粗糙度形状,图3C表示由比较例3的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动面的表面粗糙度形状。图4A、图4B以及图4C是各实施例中的滑动面的显微镜照片。此处,图4A是由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的显微镜照片,图4B是由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的显微镜照片,图4C是由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的显微镜照片。另外,图5A、图5B以及图5C是各比较例中的滑动面的显微镜照片。此处,图5A是由比较例1的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动面的显微镜照片。图5B是由比较例2的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动面的显微镜照片,图5C是由比较例3的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动面的显微镜照片。如图2A、图2B以及图2C和图4A、图4B以及图4C所示,在各实施例中,通过对滑动层11实施喷丸处理,滑动面10成为凹凸形状,在合金成分为Cu-Sn的实施例1中,轮廓算术平均偏差(Ra)为2.299μm,微观不平度十点高度(Rz)为8.739μm,凹凸的平均间隔(Sm)为0.3114mm。另外,如表1所示,表面硬度(Hv)为229。在合金成分为Cu-Sn-Bi的实施例2中,轮廓算术平均偏差(Ra)为2.344μm,微观不平度十点高度(Rz)为8.286μm,凹凸的平均间隔(Sm)为0.2244mm。另外,表面硬度(Hv)为231。在合金成分为Cu-Sn-Pb的实施例3中,轮廓算术平均偏差(Ra)为1.821μm,微观不平度十点高度(Rz)为7.071μm,凹凸的平均间隔(Sm)为0.2067mm。另外,表面硬度(Hv)为236。另一方面,如图3A、图3B以及图3C和图5A、图5B以及图5C所示,在各比较例中,没有对滑动层101实施喷丸处理,从而滑动面100成为平滑形状,在合金成分为Cu-Sn的比较例1中,轮廓算术平均偏差(Ra)为1.198μm,微观不平度十点高度(Rz)为7.976μm,凹凸的平均间隔(Sm)为0.2378mm。另外,如表1所示,表面硬度(Hv)为118。在合金成分为Cu-Sn-Bi的比较例2中,轮廓算术平均偏差(Ra)为0.9313μm,微观不平度十点高度(Rz)为8.091μm,凹凸的平均间隔(Sm)为0.3547mm。另外,表面硬度(Hv)为116。在合金成分为Cu-Sn-Pb的比较例3中,轮廓算术平均偏差(Ra)为0.5784μm,微观不平度十点高度(Rz)为4.074μm,凹凸的平均间隔(Sm)为0.2732mm。另外,表面硬度(Hv)为114。由以上结果可知:在实施了喷丸处理的各实施例中,在粗糙度的中心线O的上下两侧形成有凹凸。另一方面,可知:在没有实施喷丸处理的各比较例中,,成为基本上没有比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部的表面形状。另外,可知:与没有实施喷丸处理的情况相比,通过实施喷丸处理,表面硬度大约提高了两倍。(2)有无喷丸处理与耐久性之间的关系为了验证所述表面形状的差异对固着、磨损、腐蚀这样的耐久性造成的影响,使用图1所示那样的活塞泵1进行了试验。作为试验对象的滑动构件,通过实施喷丸处理而制作了具有所述实施例1~实施例3的滑动面10的滑动轴承5和对开式轴承9,并在没有实施喷丸处理的情况下制作了具有所述比较例1~比较例3的滑动面100的滑动轴承5和对开式轴承9。试验条件如下所述。临界(cutoff)耐久试验喷出压力:0MPa~28Mpa循环次数:3万次循环(ON:1sec,OFF:1sec)油温:60°C轴转速:N=1800rpm图6A、图6B、图7A、图7B、图8A以及图8B是各实施例中的对开式轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。此处,图6A是由所述实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图6B是由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图7A是由所述实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图7B是由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图8A是由所述实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图8B是由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图9A、图9B、图10A、图10B、图11A以及图11B是各比较例中的对开式轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。此处,图9A是由所述比较例1的合金成分构成而没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图9B是由比较例1的合金成分构成而没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图10A是由所述比较例2的合金成分构成而没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图10B是由比较例2的合金成分构成而没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图11A是由所述比较例3的合金成分构成而没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图11B是由比较例3的合金成分构成而没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。如图6A和图6B所示,在应用合金成分为Cu-Sn的实施例1的滑动构件的对开式轴承9中,如图2A所示,利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用,如图6B所示,在试验后的滑动面上没有看到固着痕迹。另外,通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度,如图6B所示,图6A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。另一方面,如图9A和图9B所示,在应用合金成分为Cu-Sn的比较例1的滑动构件的对开式轴承9中,如图3A所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部,所以没有形成储油部,如图9B所示,在试验后的滑动面上看到了固着痕迹。另外,不仅在滑动面侧看到了固着痕迹,在成为被滑动物的图1所示的轴部61上也看到了固着痕迹,由此可知:滑动面和被滑动物相接触的滑动接触部产生了热量。此处,在实施例1的合金成分中,不含有具有自润滑效果的Pb,可知:即使不添加Pb,只要能够在边界润滑情况下适当地保持油膜,则能够抑制产生固着。如图7A和图7B所示,同样地,在应用合金成分为Cu-Sn-Bi的实施例2的滑动构件的对开式轴承9中,也如图2B所示,利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用,如图7B所示,在试验后的滑动面上没有看到固着痕迹。另外,通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度,因此,如图7B所示,图7A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。另一方面,如图10A和图10B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Bi的比较例2的滑动构件的对开式轴承9中,如图3B所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部,所以没有形成储油部,如图10B所示,在试验后的滑动面上看到了固着痕迹。另外,不仅在滑动面侧看到了固着痕迹,在成为被滑动物的图1所示的轴部61上也看到了固着痕迹,由此可知:滑动面和被滑动物相接触的滑动接触部产生了热量。如图8A和图8B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Pb的实施例3的滑动构件的对开式轴承9中,也如图2C所示,利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用,如图8B所示,在试验后的滑动面上没有看到固着痕迹。另外,通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度,如图8B所示,图8A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。另一方面,如图11A和图11B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Pb的比较例3的滑动构件的对开式轴承9中,如图3C所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部,所以没有形成储油部,如图11B所示,在试验后的滑动面上看到了固着痕迹。另外,不仅在滑动面侧看到了固着痕迹,在成为被滑动物的图1所示的轴部61上也看到了固着痕迹,由此可知:滑动面和被滑动物相接触的滑动接触部产生了热量。由以上所述内容可知:在各实施例的滑动构件中,通过利用喷丸处理在滑动面上设置凹凸形状并提高表面硬度,能够抑制在边界润滑情况下形成的油膜发生固着和磨损,还可知:只要将各实施例的滑动构件用作图1所示的活塞泵1的对开式轴承9,就能够提高耐固着性和耐磨损性。图12A、图12B、图13A、图13B、图14A以及图14B是各实施例中的滑动轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。此处,图12A是由所述实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图12B是由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图13A是由所述实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图13B是由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图14A是由所述实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图14B是由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图15A、图15B、图16A、图16B、图17A以及图17B是各比较例中的滑动轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。此处,图15A是由所述比较例1的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图15B是由比较例1的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图16A是由所述比较例2的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图16B是由比较例2的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。图17A是由所述比较例3的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片,图17B是由比较例3的合金成分构成而没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。如图12A和图12B所示,在应用合金成分为Cu-Sn的实施例1的滑动构件的滑动轴承5中,如图2A所示,也利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用,在产生喷流的、图1所示的喷出端口51附近的滑动面上,如图12B所示,即使在试验后也没有看到腐蚀。另外,通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度,如图12B所示,图12A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。另一方面,如图15A和图15B所示,在应用合金成分为Cu-Sn的比较例1的滑动构件的滑动轴承5中,如图3A所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部,所以没有形成储油部,如图15B所示,在试验后的滑动面上看到了喷流导致的腐蚀。如图13A和图13B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Bi的实施例2的滑动构件的滑动轴承5中,如图2B所示,也利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用,在产生喷流的、图1所示的喷出端口51附近的滑动面上,如图13B所示,即使在试验后也没有看到腐蚀。另外,通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度,如图13B所示,图13A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。另一方面,如图16A和图16B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Bi的比较例2的滑动构件的滑动轴承5中,如图3B所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部,所以没有形成储油部,如图16B所示,在试验后的滑动面上看到了喷流导致的腐蚀。如图14A和图14B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Pb的实施例3的滑动构件的滑动轴承5中,如图2C所示,也利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用,在产生喷流的、图1所示的喷出端口51附近的滑动面上,如图14B所示,即使在试验后也没有看到腐蚀。另外,通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度,如图14B所示,图14A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。另一方面,如图17A和图17B所示,在应用合金成分为Cu-Sn-Pb的比较例3的滑动构件的滑动轴承5中,如图3B所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部,所以没有形成储油部,如图17B所示,在试验后的滑动面上看到了喷流导致的腐蚀。由以上所述内容可知:在各实施例的滑动构件中,通过利用喷丸处理在滑动面上设置凹凸形状并提高表面硬度,能够抑制在边界润滑情况下形成的油膜被喷流腐蚀,还可知:只要将各实施例的滑动构件用作图1所示的活塞泵1的滑动轴承5,就能够提高耐腐蚀性和耐磨损性。产业上的可利用性本发明的滑动构件即使在边界润滑情况下也呈现出了耐固着性、耐磨损性、耐腐蚀性,因此,适合用作承受高负荷的液压设备的轴承。